冷卻器用不銹鋼折流板除霧器在很多產(chǎn)品工藝生產(chǎn)操作中要將夾帶在氣相中的霧沫或粉塵加以分離，才能使生產(chǎn)正常順利地進(jìn)行。而霧沫或粉塵顆粒直徑很小，如機(jī)械性生成的霧沫顆粒直徑在1.0～150μm之間，而凝聚性產(chǎn)生的霧沫顆粒直徑在0.10～30μm 之間，分離這些霧沫或粉塵，既要分離效率高，阻力小，不易阻塞，還要安裝面積小，運行經(jīng)濟(jì)，安全可靠，操作方便。

不銹鋼折流板除霧器的主要設(shè)計參數(shù)

1：煙氣流速

    通過除霧器斷面的煙氣流速過高或過低都不利于除霧器的正常運行，煙氣流速過高易造成煙氣二次帶水，從而降低除霧效果，同時流速過高造成系統(tǒng)阻力大，能耗高。通過除霧器斷面的煙氣流速過低，不利于氣液分離，同樣不利于除霧效果。此外設(shè)計的流失低，吸收塔斷面尺寸加大，投資也隨之增加。設(shè)計煙氣流速應(yīng)接近臨界流速。根據(jù)不同除霧器葉片結(jié)構(gòu)及布置形式，設(shè)計流速一般選定在 3.5-5.5m/s 之間。煙道式可在 3.5-7.0m/s 之間

2：葉片間距

    葉片間距的大小，對除霧器的除霧效率有很大影響。隨著葉片間距的除霧效率降低。板間距離的，使得顆粒在通道中流通面積變大，同時氣流的速度方向變化趨于平緩，而使得顆粒對氣流的跟隨性 好，易于隨著氣流流出葉片通道而不被捕捉，因此除霧效果降低。除霧器葉片間距的選取對保證除霧效率，維持除霧系統(tǒng)穩(wěn)定運行至關(guān)重要。葉片間距大，除霧效率低，煙氣帶水嚴(yán)重，易造成引風(fēng)機(jī)、換熱器故障，導(dǎo)致整個系統(tǒng)非正常停運。葉片間距選取過小，出加大能耗外沖洗的效率也有所下降，葉片上易結(jié)垢、堵塞， 終也會造成整個系統(tǒng)停運。葉片間距根據(jù)系統(tǒng)煙氣特征(流速、so2 含量、帶水負(fù)荷粉塵濃度)、吸收利用率、葉片結(jié)構(gòu)等綜合因素進(jìn)行選擇。目前脫硫系統(tǒng)中常用的除霧器葉片間距 25-40 之間。

3：金屬折流板除霧器的數(shù)

    數(shù)的增加，除霧效率，而壓力損失也隨之。除霧器的設(shè)計要求以提高除霧效率降低壓力損失為宗旨。因此，單純追求除霧效率而增加數(shù)，卻忽視氣流阻力損失的增加，其結(jié)果將使的損耗顯著增加。現(xiàn)在的脫硫系統(tǒng)采用兩除霧系統(tǒng)。

4：沖洗水壓

    除霧器水壓一般根據(jù)沖洗噴嘴的特征與除霧器之間的距離等因素確定(噴嘴與除霧器之間的距離一般為 650-900mm),沖洗水壓低時，沖洗效果差。沖洗水壓高則易造成煙氣二次帶水。同時降低葉片使用壽命。一般情況下，除霧器采用兩層沖洗;及煙氣的正面一層(除霧器對煙氣的臨界面)向上沖洗，水壓為 2.5-105pa 以內(nèi)，除霧器的背面一層向下沖洗，水壓為 1.5-105pa 以內(nèi).二除霧器采用一層向上沖洗。反面不沖洗，以免造成二次攜帶。具體的數(shù)值需根據(jù)工況情況而定。

5：沖洗水量

選擇除霧器沖洗水量處理需要滿足除霧器自身的要求外，還需要考慮系統(tǒng)水平衡的要求有些條件下需采取大水量短時間沖洗，有時則采用小水量長時間沖洗，具體沖洗水量需由工況條件確定，一般情況下除霧器斷面上舜時沖洗水量約 2-4.5m3/h

6:沖洗覆蓋率

    沖洗覆蓋率是指沖洗水對除霧器斷面的覆蓋程度。根據(jù)不同工況條件，及噴嘴噴射擴(kuò)散角面積的重疊率?？偟囊笳麄€除霧器斷面不能有死角。防止因未沖洗到而造成堵塞，從而造成系統(tǒng)停運。

7：沖洗周期

    沖洗周期是指除霧器每次沖洗的時間間隔。由于除霧器沖洗期間導(dǎo)致煙氣帶水量加大所以沖洗不宜過于頻繁，但也不要間隔太長，否則易產(chǎn)生結(jié)垢現(xiàn)象，除霧器的沖洗周期主要根據(jù)煙氣特征及吸收劑確定，一般以不超過 2h 為宜，也就是不沖洗為沖洗時間的 3~6 倍;循環(huán)單道時間在 20-60 秒之間。

產(chǎn)品包裝方式：木架；

產(chǎn)品運輸方式：汽運；

塑料材質(zhì)：PP/PVC/CPVC/PVDF/PTFE等；

金屬材質(zhì)：304/304L/316/316L/雙相鋼/鈦材等；